PA的品種很多，如PA6、 PA66、 PA610, PA1010等，它們性能有些差異， 但基本性能是相同的，其主要成型加工性能如下：

1） PA有很強的吸濕性，在成型前必須進行預熱干燥，并應防止預熱干燥后的再吸濕，干燥后的含水量不應超過0.3%。

2） PA為結晶性塑料，熔點較高，熔融時熱穩定性差，若料溫超過300℃， 在此溫度下滯留時間超過90min,則易產生分解。

3） PA熔料粘度低，流動性極好，易于充模，但也易溢料而發生“流涎”現象，用螺桿式注塑機注射時宜用自鎖式噴嘴，并應加熱，螺桿頭上應帶止逆環。

4） PA的模具澆注系統形式及尺寸與加工PS時相似，但增大流道及進料口截面尺寸可改善縮孔和凹痕現象。

5） PA的成型收縮率范圍大，收縮率也大，方向性明顯，易發生縮孔、凹痕、變形，因此，要求成型條件穩定。

6） PA塑件壁厚應盡量均勻，脫模料度應稍大，對厚壁和深高型塑件時尤應取大值。

7） PA在成型時分子鍵取向對剪切速率不太敏感，因此成型壓力時塑件性能影響較小。

8） 由于PA的成型收？率大，為得到精度高的塑件，除對成型工藝條件嚴格控制外，在模具設計上最好在試驗的基礎上進行。

9） PA有明顯的熔點，且較？，所以PA需要在較高的溫度下成型。

10） PA的熱擴散系數比PS大，容易散熱，澆道壁上易生成較厚的殼層， 為此，主流道截面應比PS的稍大。

11） 注射PA熔料時，為防止PA熔料在型腔中快速凝固，應采用較高注射速度。

12） PA的熔融溫度范圍窄，因此成型PA所用的主流道應以粗短為好，否則易造成凝固。